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数控加工技术CNC常用刀具讲解

文章出处: 人气:发表时间:2020-03-18 00:25

正确方法+少说空话=成功


螺纹的切削工艺取决于所加工零件的结构和所采用的数控机床。一般来说,使用右刀刃加工右旋螺纹和使用左刀刃加工左旋螺纹,这样的优点是刀片的支撑最稳定,当然一般情况下,相反方式也能应用。以便尽可能避免刀面一侧的过分磨损和刀具寿命的缩短。




  d2中径A刃倾角通常可转位螺纹车刀的刃倾角由刀垫来确定,标准刀为+但对于直径为16mm和020mm的内螺纹刀具,由于空间较小而无刀垫,故刃倾角大于+2°时不可加工。


  螺纹车削的进刀方式是由切削机床、工件材料、刀片槽形及所加工螺纹的螺距来确定的,通常有以下四种进刀方式:最常用的切削方式,车刀左右两侧刃同时切削,所受轴向切削分力有所抵消,部分地克服了因轴向切削分力导致车刀偏歪的现象。两侧面均匀磨损,能保证纹牙形清晰,但存在排屑不畅,散热不好,集中受力等问题。适用于切削1.5mm以下螺距的螺纹D单侧面进刀刀具以和径向成处角的方向进刀切削。切屑从刀刃上卷开,形成条状屑,散热较好。缺点是另一刃因不切削而发生摩件硬化D单侧面进刀30°角的方向进刀切削。刀刃两面切削,形成卷状屑,排屑流畅,散热好,螺纹表面粗糖度值较低。一般来说,这是车削不锈钢、合金钢和碳素钢的最好方法,约90%的车螺纹材料皆用此法。在数控车床上螺纹加工最好采用此方法,一般可调用固定循环,编程简便。




  左右侧面交替进刀左右交替切削即每次径向进给时,横向向左或向右移动一定距离,使车刀只有一侧参加切削。此方法一般用于通用车床和媒距在3mm以上的螺纹加工,在数控车床上编程较复杂。




  螺纹铣削加工主要用于加工中心等数控镗、铣床类机床。一般小直径内螺纹(矣20mm)可以用攻螺纹加工,但对于大直径内螺纹的加工以及外螺纹的加工,攻螺纹和套螺纹都存在很多问题,故媒纹铁削加工是最好的加工手段。




螺纹铣削加工有别于螺纹车削加X,这是因为瞟纹数控铣削加工主要是通过机床的三轴联动和螺旋插补加工来实现的,即在二轴作圆弧敏削加工的同时,第三轴作直线进给运动,其轴向的移动距离铣削加工,是单刃铣削加工,故其进刀方式最好采用径向直接进刀切削方式,这样两切削刃同时切削,受力较均匀,能保证螺纹精度,并且数控编程较为简便。






  二、螺纹车削和铣削切削用置的选择螺纹切削用量的选择(切削速度、背吃刀量、走刀次数)是由刀具和零件的材质确定的。螺纹车削的切削速度一般要比普通车削低25% ~50%.螺纹的背吃刀量及走刀次数选择也显得特别重要D值的正确与否,直接关系到媒纹是否合格,背吃刀量直接影响切削力的大小,蜾纹背吃刀量需遵循递减原则,即后一刀背吃刀董需小于前一刀,最小背吃刀量值不小于。5胃。下面两表提供了米制内、外媒纹背吃刀量值,此表同样适用于螺纹的铣削加工。




1ISO米制纹背吃刀置值(外螺纹)(mm)螺距背吃童切削次数味距背吃刀量切削次数表2ISO米制纹背吃刀置值(内螺纹)镉距背吃刀童切削次数蜒距背吃刀切削次数对于数控镗、铣类机床来说,虽然铣螺纹是采用三轴联动螺旋插补加工来实现的,有别于车削螺纹,但其切削用量的选择仍可车媒纹的有关切削参数。因铣螺纹是单刃切削而成,故其切削速度应选择车削的一半为宜,背吃刀量值仍可按车削选取。






  三、螺纹车削及铣削数控程序的编制对于数控车床来说,通用标准的螺纹车削编程指令是G33(固定螺距切削)、G34(螺距递增的变距蝶纹切削)、G35(螺距递减的变距螺纹切削)。媒距由/、人尺来指定,其中K /、A:分别对应X、Z三轴。但一般CNC系统及机床生产厂都提供螺纹车削固定循环供用户使用,只需输入必须的参数即可。H有在加工比较特殊的蝶纹时,才需采用G指令和自己计算坐标点的编程方法。




  螺纹铣削加工程序的编制与数控车削有所不同。主要采用G02、G03圆弧插补指令,即在二轴圆弧插补的同时加人第三轴直线插补,形成螺旋插补运动,下面是普通内螺纹M30X 2、深14mm数控铣削加工程序,取背吃刀量为1.2mm,采用径向直接切削方式。




  F200取刃补,径向进给至背吃刀置位置在蜾纹切削中往往会由于在选择刀具(包括刀片、刀垫和刀杆等)、进刀方式、切削用量等的正确与否而影响蜾纹的加工质量,如:螺纹表面有震纹,表面粗糖度值篼这可能是由于零件或刀具外伸过长,刚性差,刀具中心过篼,切削用量、刀片、刀蛰选择不正确等因素引起的。可以采用提高或降低切削速度,缩短刀具外伸长度,调整中心高或进刀方式,采用侧面进刀或径向进刀,充分冷却,增加走刀次数等解决办法。




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